Efficienza energetica nell'estrusione di tubi e riciclo: si articolerà su questi temi la presenza di Bausano al K2022 di Düsseldorf. Sul primo fronte, sarà presentato il sistema di riscaldamento a induzione del cilindro Smart Energy System, capace di ridurre i consumi energetici, implementato su un estrusore bivite della gamma Nextmover e sul nuovo monovite E-GO R, dedicato al riciclo di materie plastiche.

Smart Energy System è composto da bobine a induzione con raffreddamento forzato, dotate di aperture per consentire il passaggio dell’aria e l'applicazione del sensore di temperatura. La bobina è avvolta con materiali altamente isolanti, al fine di ridurre al minimo la dispersione di calore dal cilindro verso l’esterno. La particolare struttura interna - spiega il costruttore torinese - permette di convogliare l’aria di raffreddamento direttamente sul cilindro di plastificazione, a favore di un raffreddamento più rapido rispetto ai sistemi resistivi. Si ottengono così diversi benefici: una distribuzione uniforme del calore e una temperatura superficiale inferiore della bobina; un rapido riscaldamento fino a 250 °C e maggiore precisione nel controllo della temperatura, grazie all’inerzia termica ridotta.

L’estrusore Nextmover equipaggiato con Smart Energy System sarà esposto in fiera con una testa a doppia uscita per la produzione di tubi in PVC. La produttività dichiarata può arrivare a 2.000 gg/h, per diametri da 63 mm a 160 mm, assicurando al tempo stesso un risparmio energetico del 35%. Con il sistema di controllo Digital Extruder Control è possibile monitorare con precisione il consumo di ogni singola fase del processo. La visualizzazione in tempo reale delle prestazioni permette inoltre di intervenire per gestire la potenza dei motori, la temperatura, il controllo della centralina dell’olio, la regolazione delle viti e ulteriori parametri su richiesta. La linea soddisfa i requisiti di integrazione verticale delle Smart Factory ed è in grado di comunicare con sistemi terzi, come lo strumento di misurazione in linea per un controllo accurato del diametro interno ed esterno e dello spessore delle pareti del tubo.

A Düsseldorf sarà esposto anche un modello della serie E-GO R, estrusore monovite che consente di reintegrare nei processi produttivi rifiuti plastici contaminati, come HDPE provenienti da contenitori per latte, olio motore, prodotti per la cura della persona e detersivi. Ulteriori applicazioni riguardano scarti in polipropilene generati da contenitori per il pranzo, vasetti per yogurt, flaconi per sciroppo e farmaci, tappi e in LDPE derivanti da pellicole trasparenti, sacchetti per la spesa e bottiglie comprimibili. Dopo la frantumazione, le scaglie e i macinati plastici possono essere introdotti direttamente nell’estrusore attraverso un sistema di alimentazione forzata, studiato in funzione della specifica applicazione. Durante il processo di estrusione, le sostanze volatili e l’umidità vengono rimosse mediante un sistema di degasaggio, che previene l'insorgenza di difetti nel granulo, come le “bolle d’aria” causate dai gas presenti nella mescola di partenza o che si formano nelle fasi di estrusione. La massa estrusa viene quindi filtrata e indirizzata verso la testa di granulazione.

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Sirmax Group, con headquarter Sirmax S.p.A. a Cittadella (PD) e consociate Microtec Srl e SER Srl, è il primo produttore europeo non integrato, tra i primi al mondo di compound di polipropilene.

Attiva dagli anni ’60, vanta oggi sei stabilimenti produttivi in Italia – Cittadella (PD), Tombolo (PD), Isola Vicentina (VI), San Vito Al Tagliamento (PN), Salsomaggiore Terme (PR), Mellaredo di Pianiga (VE) –, due in Polonia (2006-2019), uno in Brasile (2012), due in USA (2015-2019), due in India (2017), un ufficio commerciale a Milano, filiali estere in Francia, Spagna e Germania.

Sirmax ha conquistato importanti quote di mercato in Europa, Americhe e Asia, diventando così un riferimento globale per il mercato internazionale.

Viale dell'Artigianato, 42 - 35013 Cittadella (PD) Tel: +39 049 9441111 - Fax: +39 049 9441112 Web: www.sirmax.com/it/ - Email: info@sirmax.com

Fondata nel 1950, Union Officine Meccaniche s.p.a. è oggi un’azienda solida e moderna, leader nel settore dell’estrusione di materiali rigidi ed espansi, specializzata nella realizzazione di impianti completi ad alta tecnologia e componenti atti ad implementare impianti esistenti.

Union è una delle poche aziende costruttrici di impianti che ha mantenuto nella propria struttura un’officina con tutte le lavorazioni meccaniche, che permettono la costruzione interna delle linee di estrusione. Solidità, flessibilità, facilità di utilizzo, sistemi di controllo della qualità dell’estruso ed elevate performance caratterizzano l’intera produzione di Union, che per diventare sempre più competitiva nel mercato in continua evoluzione dell’estrusione di materie plastiche aggiorna costantemente la propria offerta, con linee dedicate a numerosissimi ambiti applicativi quali industria, edilizia, imballaggio alimentare, medico-farmaceutico, pubblicitario ed energie rinnovabili. Siamo in grado di sviluppare specifici progetti, fornendo il massimo supporto in tutte le fasi del processo, dalla consulenza al progetto, fino alla realizzazione ed installazione dell’impianto.

Union è costantemente impegnata nello sviluppo di nuove tecnologie di estrusione, oggi più che mai con una particolare attenzione all’ambiente: basso consumo energetico, alta reddittività, riduzione del peso dei prodotti finiti, e non ultimo il riutilizzo delle plastiche derivanti dal post-consumo, dando loro un nuovo e significativo valore aggiunto.

Via I Maggio, 12/14 - 20028 San Vittore Olona (MI) Tel: +39 0331 519300 - Fax: +39 0331 518370 Web: www.unionextrusion.it/ - Email: info@unionextrusion.it

Gap è un’azienda italiana, che crede nel Made in Italy, nata nel 2004 grazie all’esperienza dei tre soci fondatori.  Siamo specializzati nella produzione di diverse tipologie di linee di estrusione: doppia bolla, tripla bolla , linee bolla con raffreddamento a acqua e aria, linee di laminazione e accoppiamento per estrusione.

Siamo leader nella tecnologia bolla, doppia e tripla bolla e continuiamo a sviluppare linee di estrusione film tradizionali e speciali per la produzione di film barriera e non.

Realizziamo teste di estrusione anulari con tecnologia micro-strati e dal 2020 è operativa un’innovativa linea bolla per la produzione di film fino 27 strati. Attualmente sono operative nel mondo oltre 40 nostre linee di estrusione

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Il Gruppo Piovan è leader mondiale nello sviluppo e nella produzione di sistemi di automazione industriale dei processi produttivi per lo stoccaggio, il trasporto e il trattamento di polimeri, bioresine, plastica riciclata, liquidi alimentari, polveri alimentari e non.

Il Gruppo è particolarmente attivo anche nello sviluppo e nella produzione di sistemi di automazione dei processi produttivi legati alle bio economie ed economie circolari per il riciclo e riutilizzo della plastica e per la produzione di plastiche compostabili in maniera naturale nell’ambiente, cogliendo le opportunità di cross selling.

Nel corso degli anni, il Gruppo ha esteso la propria presenza anche nell’industria alimentare e nella refrigerazione industriale, trasferendo tutto il know-how acquisito nel trattamento dei fluidi di processo e fornendo soluzioni trasversali per la refrigerazione industriale e il controllo della temperatura.

Nell’ottobre del 2018, Piovan è entrato in Borsa Italiana: una tappa importante e una nuova sfida per il Gruppo.Nel gennaio 2022 Piovan ha completato l’acquisizione di IPEG, gruppo industriale americano composto dai quattro brand Conair, Thermalcare, Pelletron e Republic Machine.

Ad oggi, il Gruppo conta più di 1800 collaboratori in tutto il mondo, 14 stabilimenti produttivi, 43 filiali per la vendita e l’assistenza e rappresentanti in più di 70 paesi.

Via delle industrie, 16 - 30036 Santa Maria di sala (VE) Tel: 041 57 99 111 - Fax: 041 57 99 244 Web: www.piovangroup.com - Email: info@piovan.com

Avanzate tecnologie di produzione con processi certificati, sistemi di controllo e telediagnosi caratterizzano i silos Lorandi, società bresciana con una storia industriale lunga 70 anni.

La qualità dei prodotti finiti dipende dalle proprietà del polimero, che possono essere analizzate mediante strumenti ad alte prestazioni, come quelli proposti da Hitachi High-Tech e distribuiti in Italia da Alfatest.

Lean Plastic Center propone un approccio vincente per migliorare l'efficienza operativa nell'industria delle materie plastiche: miglioramento continuo e adeguate competenze.

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